中频炉

    筑炉烘炉及维护工艺

    一、筑炉

    1、坩埚耐火材料

    坩埚耐火材料的确认：选购湖北安耐捷炉衬材料有限公司的酸性炉衬材料，须对材料供应商的产品名称及型号进行确认。

    设备检查；

        筑炉前应对电炉设备进行试水试压，试运行，炉体倾动检查;新涂抹胶泥要烘干烤透水份，确认无误后方可进行铺炉及筑炉。

    2、  安装报警系统。

    3、  炉底打结。

    a..层加料，然后扒平。用振动叉由外周向内叉3-4遍，耗时12-15分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。然后用圆形平锤由中心以螺旋形式向外圆周振2遍，耗时3-6分钟，平锤要求第二锤压..锤1/3，不漏锤。捣实后用叉子把表面刮松5-10㎜，以利于层与层之间相互咬合及防止分层。

    b第二层加料，方法同上。

    c用水平仪及木板将炉底找平。

    4 、 放置坩埚模具

    a坩埚模具误差≤5㎜。坩埚模具失圆将导致坩埚壁厚不匀，必须重新修整坩埚模具，使其符合图纸要求。

    b坩埚模具排气孔直径为3-6㎜，间距为150-200㎜；模具如果锈蚀，应用砂纸打磨后方可使用。

    c放置坩埚模具时，注意**坩埚壁厚一致并和线圈同心，焊缝留于后半侧，**前侧.厚。

    d用三个木楔块固定坩埚模具。

    5、填筑坩埚壁

    a务必将底部与坩埚壁接触的材料扒松5-10㎜！

    b添加耐火材料，须仔细检查每一层，注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬材料内！

    c如果炉衬材料进入铺设材料之间，需全部清除。如无法清除，全部炉衬材料就必须拆掉。

    d坩埚壁..层加料6袋，加料后扒平。然后用振动叉叉3-4遍，耗时12-15分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。再用侧锤振2遍，耗时3-6分钟，侧锤振动时应严防碰伤石棉布。振实后将表面扒松5-10㎜。

    e从第二层至炉顶，重复上面的操作。

    f打结至1/3高度，可去掉楔木块。

    g必须将炉衬一次性打完，严禁停停打打，因为此材料吸潮性强，加之铸造车间粉尘大、杂物多，影响炉衬寿命。

    6 、  炉嘴

    炉嘴下部可铺一层10-20㎜炉衬材料干料，其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行施工。

    二、烘炉

    1、将K型热电偶靠坩埚壁插入，并使其.下端**在坩埚模的中下部位置。

    2、用人工将铁块密实地放入坩埚模内。

    3、用石棉布或炉盖将坩埚模盖住，仅留一排气孔即可，使整个炉衬受热均匀。

    4、须满炉烧结，液面.高处达到离炉口100㎜左右位置，以利整体烧结。

    5、烧结规范：

    a以100℃/h将炉料加热到900℃，并在此保温2h。

    b .900℃保温结束后,取出K型热电偶。

    c继续加大功率，使炉料开始熔化，约用5小时使电炉完全熔化成满炉状态，当温度达到1430℃，将炉渣及时扒掉。低功率的升温至炉温1600℃(±20℃)。

    d在1600℃-1650℃保温1-2小时。

    e 当铁水温度大于1500℃时，一般每10分钟监测一次温度。

    f 在初始炉料熔化达到30％左右开始加料。

    g每次加料都应在上次料没完全熔化之前进行，注意不要产生棚料现象，继续加料至炉满。

    6、熔炼过程中挂料的发生及处理：

    a熔炼过程中要仔细加料，注意观察炉况，以免出现挂料现象。

    b挂料下熔池内熔融金属温度过高，可使炉衬快速烧蚀，并随时有爆炸的危险。

    c出现挂料后，应减少电源功率为保温功率的25%即可，以防熔融金属过热。

    d此时须倾斜炉体，使熔融金属与挂料接触，并使其熔化掉一个孔洞。

    e转动炉体使其返回到直立位置，通过孔洞加料，使熔融金属与挂料接触并使之熔化。注意：进行此步骤时不要使熔炼金属过热。

    三、维护工艺

    1、坩埚使用初期，烧结层薄，应尽量避免大功率送电，产生过激的电磁搅拌，使炉衬损伤，通常前48h内不超过总功率的60-80%。

    2、加料时，应尽量避免料砸坩埚，使坩埚受到伤害。尤其是冷炉后，坩埚的强度极低，严禁机械加料。人工加料也应特别小心，以防裂纹增大，导致金属液渗入可能性增大，造成漏炉事故。

    3、炉子烧结完成后，要求操作人员责任心强，时刻注意检查炉衬工况，保持整个系统处于良好状态。

    4、中频炉工作结束后，不管任何原因，都应**冷却水系统循环12h左右，同时**炉膛内温度低于200℃，否则将导致炉衬及感应线圈的损伤甚至报废。

    5、在运行过程中或空炉时，坩埚温度仍很高，应减少炉盖的开启次数和时间，以减少热损失和炉衬急冷产生裂纹。

    6、正常生产应满炉，禁止半炉生产。以免温差过大产生裂纹。

    7、正常熔化时应边加料边熔化，不允许铁水化清以后再加料。尤其是废铁料加入量过大，造成铁水液面波动大，铁水易穿入液面以上未愈合的炉衬，引起意外穿炉。

    8、新捣筑的炉衬，应至少连续使用3-6炉，有利于形成足够强度的烧结层。

    9、炉衬冷却方法：

    a出完铁水，立即投入碎料若干，使炉衬自然冷却。

    b铁水倒空、倒尽自然冷却。

    c铁水倒空、倒尽，用风机和风管快速降温冷却。

    建议：按方法a进行冷却。

    10.炉衬应由专人管理

    a每次开炉前，须有人确认同意后方可开炉。

    b每熔完一炉后，需有人及时检查炉衬侵蚀程度，判断炉衬可否继续使用，做到及时修补。一旦发现炉况较差，影响到安全生产，应立即停炉，并及时通知相关**。

    c炉嘴与炉衬结合处，易产生裂纹，易渗漏，每次开炉前都应仔细观察，及时采取补救措施。

    d.炉领与炉衬材料由于膨胀系数不同，产生裂纹，需及时修补，避免分层造成穿刺。

    e.冷却时，裂纹≥2㎜要及时修补。

    11.判定炉衬是否拆除方法：

    a当炉衬厚度低于50㎜时，必须拆除。

    b当炉衬报警电流过大，确认报警装置无误动作，此时需拆炉。

    c当在某一额定直流电压下，前期和后期的铁水重量相当，炉衬无明显局部侵蚀，直流电流上升15-20%，炉衬须拆除。使用过程中，若出现直流电流表及直流电压表晃动幅度很大，或者发现直流电流表持续上升，直流电压表持续下降，则证明炉衬已经漏炉，需立即采取紧急措施。

    12若熔炼结束，炉内不允许留有铁液，避免炉体上下温差较大致使坩埚拉伤，产生裂纹。

    13、坩埚冷炉衬非..熔炼操作要求（冷炉启动视停炉时间而定）：

    a.在炉内加入满炉铁块。

    b盖好炉盖，以300℃/h将炉内金属炉料升温到900℃。

    c在900℃保温2h。在此期间，不允许产生液态金属！

    d保温结束后，可以进行正常熔化。

    e熔炼过程中各种炉料的添加顺序：先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金.后加入。

    f加料时须特别注意：冷湿炉料和镀锌炉料要加在其它炉料上面，让其慢慢进入铁液中，避免铁液飞溅。金属炉料中严禁混有弹壳，密封管头和其它易爆物品。